Rendimiento eficaz y fiable del revestimiento en la impresión offset.
El revestimento en línea se ha convertido en un paso de acabado estándar en la impresión offset moderna, especialmente en aplicaciones de cartón plegable, envases y comerciales. Mientras que las unidades de impresión de una máquina offset funcionan con conductos de tinta, trenes de rodillos y una mantilla de caucho para la transferencia de la imagen, la unidad de revestimiento situada al final de la máquina está construida según un principio flexográfico. Utiliza un sistema de cámara de rasqueta cerrada, un rodillo anilox, un cilindro portaplanchas y un cilindro de impresión para aplicar el revestimiento como una película de inundación total o puntual.
Dado que la unidad de recubrimiento funciona como un módulo flexográfico, el rendimiento del sistema de rasqueta de cámara y de la unidad de revestimiento determina directamente la calidad del revestimiento, el esfuerzo de manipulación, la maculatura y el tiempo de inactividad.
Cómo le ayuda AkeBoose a alcanzar y mantener la excelencia en el revestimiento en línea
Con décadas de experiencia en flexografía impresión y sistemas de revestimiento AkeBoose ofrece soluciones de revestimiento en línea a medida para máquinas offset que:
Mejorar la consistencia del revestimiento
Acelerar los cambios de trabajo
Minimizar el mantenimiento
NUESTRAS SOLUCIONES DE PRODUCTO
Sistemas de rasqueta de cámara para unidade de revestimiento
Aplicación de revestimientos limpia, consistente y eficiente en recursos.
Unidad de alimentación de revestimiento EPP200-LQ1
Alimentación precisa de revestimiento con un mínimo de residuos y cambios rápidos.
Sistema de cámara para unidades de revestimiento
Nuestros sistemas de cámara están diseñados para proporcionar una transferencia de revestimiento estable en todas las velocidades de la prensa, manteniendo el revestimiento de forma segura dentro de la cámara. Reducen la pérdida de material, simplifican la limpieza y disminuyen el desgaste de las raclas y los sellos, ayudando a los operarios a mantener un rendimiento de recubrimiento repetible y fiable en la producción diaria.
Beneficios clave
Transforme sus operaciones de revestimiento
Tome el control de su proceso de revestimiento con nuestros sistemas de rasquetas de cámara. Proporcionan resultados consistentes a cualquier velocidad, reducen el desperdicio de material y hacen que la limpieza sea rápida y sin complicaciones. El diseño a prueba de fugas, los cambios rápidos de rasquetas y los mínimos restos de barniz se traducen en una producción más fluida y eficiente, día tras día.
Nuestros sistemas de cámaras pueden utilizarse como complemento o como sustitución de las cámaras existentes instaladas en su rotativa. Para algunos modelos de máquinas, por ejemplo Heidelberg XL 105 o XL 106, nuestras cámaras compatibles son plug and play sin necesidad de adaptación mecánica. Para otras marcas y modelos de prensas, podemos fabricar configuraciones de cámara adecuadas para una integración perfecta en la torre de lacado.
*Las marcas y nombres de modelos de máquinas se mencionan únicamente para ilustrar ejemplos de compatibilidades de nuestros sistemas de cámaras. Todos los sistemas de cámaras están diseñados y fabricados de forma independiente por AkeBoose GmbH, y no están afiliados ni respaldados por los respectivos fabricantes de equipos originales.
Aspectos técnicos destacados
Unidad de alimentación de revestimiento EPP200-LQ1
La EPP200-LQ1 es un sistema compacto de alimentación de barniz para unidades de revestimientos pequeñas y medianas que utilizan barnices al agua o UV. Funciona con un volumen de barnizado muy bajo, lo que reduce los residuos y acorta el tiempo de limpieza, una gran ventaja cuando se trabaja con barnices especiales de alto coste como el Iriodine, el barniz de dos componentes (2K) o los barnices perfumados.
Elevados residuos de barniz en las instalaciones de alimentación convencionales
En muchas instalaciones de offset, se coloca un contenedor IBC de 1.000 kg al lado de la rotativa y se conecta a la torre de revestimiento a través de varios metros de tubería. Esto requiere unos 12 kg de barniz en circulación antes de que pueda comenzar la producción. Siempre se pierde una cierta cantidad durante el vaciado - y con los barnices de 2 componentes, la reutilización es imposible debido a su limitada vida útil. Lo que puede ser insignificante para los barnices estándar se convierte rápidamente en caro cuando se desperdician varios kilos de barniz de primera calidad.
Cómo la EPP200-LQ1 reduce el volumen de barniz y los costes
El EPP200-LQ1 lo evita. Instalado directamente en la plataforma junto a la unidad de revestimiento, utilizando un pequeño cubo de barniz, reduce la longitud de los tubos y disminuye el volumen de circulación a unos 4 kg. El flujo de retorno forma un bucle cerrado directamente de la cámara a la cubeta, lo que mejora la eficacia del drenaje y reduce el riesgo de contaminación. Esta configuración puede reducir el desperdicio de barniz hasta en un 75% en comparación con los sistemas de suministro convencionales. Para los barnices propensos a la sedimentación, un agitador opcional -para el que el sistema ya está preparado- garantiza un procesamiento homogéneo.
Beneficios clave
¿Listo para aumentar su productividad?
Imagine un sistema de revestimiento que realmente se amortiza. La EPP200-LQ1 proporciona un flujo estable a cualquier viscosidad, reduce drásticamente sus residuos y hace que la limpieza sea rápida y sin herramientas. Con un recubrimiento residual mínimo en el bucle y un tamaño compacto, es perfecta para operaciones pequeñas y medianas, sin comprometer el rendimiento.
Aspectos técnicos destacados
¿Por qué elegir AkeBoose para actualizar su unidad de revestimiento?
Nuestros equipos mantienen sus unidades de recubrimiento limpias, estables y fáciles de manejar, para que su equipo pueda centrarse en la impresión y no en la resolución de problemas.
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